• Инструкция Цв-944

Скачать Инструкция ЦВ-ЦЛ-945 Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов.

Oct 9, 2015 - ИНСТРУКЦИЯ МПС РОССИИ от N ЦВ-944 'ИНСТРУКЦИЯ ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР' скачать: ЦВ-944. Jan 26, 2015 - Действующие документы необходимые для формирования КП: - ГОСТ 4835-2006 - Колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия. - ЦВ 3428 – Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию КП. - ЦВ 944 - инструкция.

Проекты РЦИТ-Инструкция ЦВ-944 - По осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар. ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» ИНСТРУКЦИЯ ЦВ-944 ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР Вводится в действие с (с изменениями) ОАО ' Российские железные дороги' ИНСТРУКЦИЯ № ЦВ-944 ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР Вводится в действие с года 1. Основные положения 3.2.

Осмотр колесных пар под вагонами 3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар 3.4 Полное освидетельствование колесных пар 4. Приложение 1 Приложение 2 Приложение 3 Приложение 4 Приложение 5 Приложение 6 Приложение 7 Приложение 8 Приложение 9 Приложение 10 Приложение 11 Приложение 12 Утверждена МПС России от г. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1.

Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (далее настоящая инструкция) распространяется на колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов), эксплуатируемых в поездах со скоростями движения не выше: пассажирские - 160 км/ч; грузовые при нагрузке от оси на рельсы не более 230,3 кН (23,5 тс) - 90 км/ч, а при нагрузке от оси на рельсы не более 235,2 кН (24 тс) - 80 км/ч. При эксплуатации вагонов со скоростями движения поездов и нагрузками от оси на рельсы выше указанных, колесные пары должны удовлетворять специальным Техническим требованиям. Инструкцией устанавливаются: 1.2.1.

Порядок и сроки осмотра, освидетельствования, ремонта и формирования колесных пар; 1.2.2. Нормы и требования, которым колесные пары должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке под вагоны; 1.2.3. Перечень контролируемых параметров при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке колесных пар под вагоны 1.3.

Каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом, формированием и подкаткой колесных пар под вагоны Требования к колесным парам, оборудованными элементами и узлами приводов генераторов пассажирских вагонов должны соответствовать настоящей Инструкции. Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, а также полная ревизия букс с роликовыми подшипниками должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ. Каждая колесная пара должна иметь четко нанесенные знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией, за исключением колесных пар, поставляемых по импорту, которые не имеют приемочных клейм Министерства транспорта России 1.6. Размеры колесных пар и их элементов при эксплуатации, ремонте и формировании должны соответствовать нормам, установленным настоящей Инструкцией.

Технология ремонта и формирования колесных пар для вагонных (ВЧД) и пассажирских (ЛВЧД) депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) устанавливаются Департаментами: вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок. Перечень измерительного инструмента и шаблонов, правила пользования ими, а также порядок ведения учетных и отчетных форм по колесным парам устанавливаются Департаментами вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок. В заказах, актах и другой служебной переписке и документах типы колесных пар, название элементов, виды ремонта следует употреблять в соответствии с терминологией, используемой в настоящей Инструкции.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ 2.1 Под вагонами в эксплуатации применяются следующие типы колесных пар: РУ1-957 (рисунок 1а) и РУ1Ш-957 (рисунок 1б).

Основные размеры новых колесных пар приведены в приложении 1 к настоящей Инструкции. А) Колесная пара типа РУ1-957 Б) Колесная пара типа РУ1Ш-957 Рисунок 1. Типы колесных пар 2.2.

Вагонные колесные пары, находящиеся в эксплуатации, в зависимости от способа торцевого крепления подшипников имеют следующие типы осей: - с креплением гайкой - РУ1 (рисунок 2а); - с креплением шайбой - РУ1 (рисунок 2б) А) Ось с креплением гайкой - РУ1 Б) Ось с креплением шайбой - РУ1Ш Рисунок 2. Типы осей Новые оси изготавливаются только для роликовых подшипников, как с цилиндрической, так и с конусообразной средними частями. Основные размеры новых осей колесных пар приведены в приложении 2 к настоящей Инструкции. Для установки на станках каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия (рисунок 3).

А) Для оси РУ1 Б) Для оси РУ1Ш Рисунок 3. Центровые отверстия на торцах осей 2.4.

Все типы колесных пар, указанные в п.2.1, имеют цельнокатаные колеса. Размеры новых колес приведены на рисунке 4 и в приложении 3 к настоящей Инструкции. Цельнокатаное колесо. Размеры обеспечиваются инструментом.

Размеры для справок 2.5. Обработанный обод колеса должен иметь один из профилей поверхности в соответствии с рисунком 5 (а, б, в). Профиль поверхности катания обода колеса А) Профиль стандартный по ГОСТ 9036-88. с исходной толщиной гребня 33 мм Б) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 30 мм В) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 27 мм. Размеры обеспечиваются инструментом. Размеры для справок Параметр шероховатости поверхности A Rz ≤ 80 мкм. 3.

ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР 3.1. Основные положения 3.1.1. Для проверки состояния и современного изъятия из эксплуатации колесных пар с неисправностями, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из: - осмотра колесных пар под вагонами; - обыкновенного освидетельствования; - полного освидетельствования. Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов или работники других служб, имеющие права осмотра вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера и бригадиры. Указанные лица должны при поступлении на работу, а в дальнейшем один раз в два года, сдавать испытания в знании правил и инструкций. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар разрешается производить лицам, испытанным в знании настоящей Инструкции, технологического процесса и организации ремонта колесных пар и получившим право на выполнение этих работ. Лицам, сдавшим испытания, выдается удостоверение по форме, указанной в приложении 4 настоящей Инструкции.

Инструкция Цв-944

Проверочные испытания для таких работников проводятся ежегодно. № Род вагона Прокат равномерный, мм не более Толщина гребня, мм Толщина обода, мм не менее не более не менее 1 Грузовые вагоны 9 33 25 22 2 Пассажирские вагоны, обращающиеся со скоростями: - до 120 км/ч - свыше 120 км/ч, но не более 140 км/ч - свыше 140 км/ч, но не более 146 км/ч 7 5 5 33 33 33 25 28 30 30 35 40 3 Пассажирские вагоны местного и пригородного сообщения 8 33 25 30 Примечание: 1. Расстояние между внутренними гранями ободов колес для грузовых вагонов, пассажирских местного и пригородного сообщения и обращающихся со скоростями до 120 км/ч должно быть не более 1443 мм и не менее 1437 мм, а для пассажирских вагонов, обращающихся со скоростями более 120 км/ч и менее 160 км/ч - не более 1443 мм и не менее 1439 мм (измеряется только у освобожденной от нагрузки колесной пары). Равномерный прокат у колесных пар пассажирских вагонов с редукторно-карданным приводом от торца шейки оси должен быть не более 4 мм; д) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм; е) ползуны на поверхности катания колес колесных пар глубиной более 1 мм (в период с сентября по март при толщине обода колес 35 мм и менее, глубиной более 0,5 мм). При обнаружении на промежуточной станции у вагона ползуна глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда (пассажирский со скоростью не выше 100 км/ч, грузовой не выше 70 км/ч) до ближайшего пункта технического обслуживания (ПТО), имеющего средства для смены колесных пар. При глубине ползуна более 2 мм, но не свыше 6 мм допускается следование поезда до ближайшей станции со скоростью не более 15 км/ч, а при ползуне свыше 6 мм до 12 мм - со скоростью не более 10 км/ч. При глубине ползуна свыше 12 мм разрешается следование поезда со скоростью не более 10 км/ч при условии исключения возможности вращения колесной пары; ж) выщербины на поверхности катания цельнокатаных колес (рисунок 6) глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм (в период с сентября по март при толщине обода колес 35 мм и менее, глубиной более 5 мм и длиной более 25 мм) у грузовых вагонов и длиной более 25 мм у пассажирских, обнаруженных в пунктах формирования и оборота, Трещина в выщербине или расслоение, идущее в глубь металла, не допускается.

Толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой, Колесные пары с выщербинами на поверхности катания глубиной до 1 мм не бракуют независимо от их длины. Выщербины на поверхности катания колес А) Выщербины 1 типа - по светлым пятнам, ползунам, наварам Б) Выщербины 2 типа - по усталостным трещинам В) Выщербины 3 типа - по сетке термотрещин Примечание: При обнаружении во время осмотра пассажирских вагонов на промежуточных станциях колесных пар с выщербинами на поверхности катания колес длиной более 25 мм, но не свыше 40 мм разрешается дальнейшее следование вагона с такими дефектами без ограничения скорости. При выщербине более 40 мм, но не свыше 80 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда со скоростью не более 100 км/ч до ближайшего пункта, имеющего средства для смены колесных пар; з) кольцевых выработок на поверхности катания у основания гребня глубиной 'а' более 1 мм, на коничности 1.3,5 глубиной 'б' более 2 мм или шириной 'в' более 15 мм (рисунок 7) Рисунок 7.

Кольцевые выработки на поверхности катания колес Примечание: При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня. Диаметр ролика, мм Радиус профиля ролика, мм Усилия накатывания, кН (кгс) при диаметре оси, мм упрочняющего сглаживающего 161 - 179 180 - 199 200 - 220 110 15 50 - 100 17,6 - 22,5 (1800-2300) 19,6 - 24,5 (2000-2500) 24,5 - 27,0 (2500-3000) 130 15 50 - 100 19,6 - 24,5 (2000-2500) 21,6 - 26,5 (2200-2700) 26,5 - 28,0 (2700-3200) 150 15 50 - 100 21,6 - 26,5 (2200-2700) 23,5 - 28,4 (2400-2900) 28,4 - 29,9 (2900-3400) Примечание. Снижение усилия накатывания допускается только на заходном конусе подступичной части.

Размеры подступичных частей осей после обработки должны соответствовать требованиям, предусмотренным в приложении 8 настоящей Инструкции. При ремонте колесных пар со сменой элементов подступичные части новых осей разрешается обтачивать до большего диаметра, чем предусмотрено в приложении 2 настоящей Инструкции, при условии соблюдения размера допускаемой толщины стенки ступицы колеса. Разница в диаметрах подступичных частей с одной и другой стороны старогодной оси не регламентируется. Подступичные части осей после обработки должны быть цилиндрическими без вмятин и забоин по всей длине. Отклонения, возникающие при обработке, не должны превышать требований, указанных в приложениях 8 и 9 настоящей Инструкции. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части обтачивается на конус с разностью наибольшего и наименьшего диаметров не более 1 мм и длиной 7-15 мм.

Переходы от заходного конуса к цилиндрической подступичной части оси и от подступичной части к средней должны выполняться плавными, без уступов. Середина оси обозначается керном. Средняя часть старогодных осей обрабатывается только после удаления поверхностных дефектов с последующим упрочняющим накатыванием роликами по нормам, указанным в п.8.2 настоящей Инструкции в таблице 3. Перед запрессовкой подступичные осей. должны быть испытаны магнитным способом. Текст документа соответствует оригиналу.

Примечание изготовителя базы данных. 9. РАСТОЧКА КОЛЕС 9.1. Отверстия ступиц колес должны растачиваться на станке до размера подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга. Размеры колес, а также величины допускаемых отклонений должны соответствовать требованиям приложения 8.

Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке, а также для снижения концентрации напряжений в осях наружные и внутренние кромки отверстий ступиц колес должны иметь закругления радиусом 4-5 мм. Переходы закруглений кромок к поверхности отверстия ступицы должны быть плавными, без уступов. В местах сопряжения поверхности закругления кромки с поверхностью торца ступицы с обеих сторон колеса допускаются углубления от резца глубиной не более 2 мм.

Поверхности отверстия ступиц колес должны быть цилиндрическими, без вмятин и забоин, концентричные ободу, а ось перпендикулярна наружному торцу ступицы и внутренним боковым поверхностям обода. Отклонения, возникающие при обработке поверхности отверстий ступицы, не должны превышать норм, установленных в приложении 8 настоящей Инструкции. 10. ЗАПРЕССОВКА КОЛЕС НА ОСИ 10.1. Посадка колес на оси должна быть прессовой и выполняться на гидравлических прессах с записью процесса запрессовки самопишущим прибором (индикатором) на ленте. Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 2,5%, погрешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм; масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5 тс).

Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с. Разница температур прессуемых элементов колесных пар (колеса и оси) допускается не более 10 °С при условии превышения температур колеса над температурой оси. Перед запрессовкой элементы колесных пар проверяют и подбирают по размерам. Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы или другого термоообработанного растительного масла (льняное, конопляное или подсолнечное). При термообработке масло следует нагреть до температуры 140-150 °С, выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстоять не менее 48 ч.

Осадок масла не должен использоваться при запрессовке. Не разрешается напрессовка на одну ось колес с разницей по толщине обода более 5 мм. Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовке. При оценке диаграммы следует проверять: а) величину конечных усилий; б) длину сопряжения; в) форму кривой. Величина конечных усилий запрессовки должна быть в пределах 390-580 кН (39-58 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси. На основании нормы, приведенной в п.10.8 настоящей Инструкции, на каждом предприятии (завод, вагоноколесные мастерские, депо) необходимо составить таблицу усилий запрессовки в килограмм-силах на квадратный сантиметр (кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями)) и тонносилах (тс) для различных диаметров подступичных частей осей (через 1 мм) с учетом переводного коэффициента пресса из кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) в тс.

При составлении таблицы результаты подсчета округляют до целых значений кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) в сторону повышения для нижнего и верхнего пределов. Указанная таблица должна быть утверждена главным инженером Дирекции по ремонту грузовых вагонов (службы вагонного хозяйства) или главным инженером завода. Значения натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий устанавливаются предприятиями в пределах 0,10-0,25 мм. Величина конечных усилий Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) на диаграмме запрессовки определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рисунок 9 а, б). При расположении диаграммы выше (рисунок 9 в) или ниже (рисунок 9 г) нулевой линии, а также при перекосе (рисунок 10 а, б) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться также уровнем точки диаграммы соответствующей концу запрессовки Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) с учетом величины смещения Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для ликвидации этого. Не подлежат браковке диаграммы, имеющие в начале запись холостого хода плунжера пресса (рисунок 10в).

Определение величины конечных усилий Р(зк) на диаграммах запрессовки Рисунок 10. Определение величины конечных усилий Р(ЗК) на диаграммах запрессовки Величину конечных запрессовочных усилий в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода (Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями)). Минимально допустимая длина сопряжения Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) (рисунок 11), определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее размеров, указанных в таблице 4. Определение длины сопряжения на диаграмме запрессовки Примечание. Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером возрастающей ветви, т.е. Расстоянием Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) от начала до точки перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (рисунок 11 а) При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (рисунок 11 б). По форме нормальная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца (рисунок 9 а).

Таблица 4 Допускаемая длина диаграммы запрессовки. Конструкция колеса Номинальный диаметр, мм Минимально допустимая длина сопряжения, мм Цельнокатаное 950 145i. 1050 155 i. i – передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине). В зависимости от качества обработки посадочных поверхностей и других причин виды диаграмм запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества (пригодности) прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в таблице 5. Таблица 5 Оценка формы диаграммы запрессовки.

Ось с креплением гайкой - РУ1 Ось с креплением шайбой - РУ1Ш 1. Номер предприятия изготовителя оси 2. Условный номер предприятия, производившего обработку оси и перенос знаков маркировки. Приемочные клейма Министерства транспорта России 5.

Год изготовления оси Знаки и клейма на торце оси, изготовленной после 2003 года 1. Приемочные клейма Министерства транспорта России 2. Условный номер предприятия, производившего обработку оси и перенос знаков маркировки. Год изготовления оси 5.

Клеймо технического контроля Рисунок 21. Знаки и клейма на торце обработанной оси 1. Дата изготовления колеса 2. Марка стали (1, 2, 3, 2Г, Т) 3.

Номер плавки 4. Приемочные клейма 5. Клеймо завода-изготовителя колеса (8, 18, 20) 6. Номер колеса 7. Клеймо кода государства собственника. Знаки и клейма на наружной боковой поверхности обода цельнокатаного колеса 15.2. На принятой колесной паре после полного освидетельствования, ремонта и формирования должны быть выбиты в холодном состоянии знаки и клейма, предусмотренные стандартами и настоящей Инструкцией.

Основные размеры знаков и клейм должны соответствовать указанным на рисунке 23. Нанесение их должны проводить работники имеющие право выполнения полного освидетельствования колесным парам. Клеймо предприятия 2. Знак формирования 3. Знак принадлежности редуктора 4.

Знак предприятия, производившего монтаж буксовых узлов. Клеймо кода государства – собственника. При ремонте колесных пар со сменой элементов на торце правой шейки оси должны быть поставлены знаки и клейма, указанные на рисунке 24.

Размеры знаков и клейм, применяемых для клеймения колесных пар. Ось с креплением гайкой - РУ1 Ось с креплением шайбой - РУ1Ш 1. Знак формирования 2.

Условный номер завода или ВКМ, где формировалась колесная пара. Приемочные клейма 4. Дата формирования 15.5. При полном освидетельствовании колесной пары на левом торце шейки оси наносят знаки и клейма, указанные на рисунке 25.

При ремонте колесных пар со сменой элементов знаки и клейма полного освидетельствования не ставятся. В этом случае набиваются только знаки и клейма, установленные в п.15.4. Настоящей Инструкции.

Знаки и клейма, наносимые на правом торце шейке оси при ремонте колесных пар со сменой элементов. Ось с креплением гайкой - РУ1 Ось с креплением шайбой - РУ1Ш А – вариант для полного освидетельствования; Б – вариант для монтажа буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирования колесной пары 1. Дата производства полного освидетельствования 2. Клеймо предприятия 3. Дата монтажа буксового узла на предприятии, которое не производило формирование колесной пары 4.

'М' – знак монтажа буксового узла на предприятии, не производившем формирование колесной пары 5. Клеймо предприятия В – вариант постановки редукторно-карданного привода от торца шейки оси колесной пары РУ1-957 6. Дата постановки редуктора 7. 'РК' – знак постановки редуктора. Знаки и клейма, наносимые на левом торце шейки оси и при полном освидетельствовании колесной пары 15.6.

При полном освидетельствовании перед постановкой редукторно- карданного привода от торца шейки оси колесной пары РУ1 на торце этой шейки (рисунок 25) наносят букву 'РК' и дату установки редуктора (месяц римскими цифрами и две последние цифры года). Буквы 'РК' и дату ставить на правой шейке оси в секторе, где имеется номер оси, а на левой – в любом из секторов. Установка редуктора на шейку оси колесной пары, имеющей знаки 'РК' со сроком ее эксплуатации более 4-х лет, не допускается. Разрешается перестановка редуктора на другую шейку оси этой же колесной пары при условии отсутствия на ней букс 'РК' и даты. При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирования колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси (рисунок 25 а). На бирках таких колесных пар, кроме номера оси, последовательно ставят дату монтажа букс (месяц арабскими цифрами и две последние цифры года), условный номер пункта, производившего монтаж букс и рядом с ним букву 'М'. Такие же клейма, согласно установленному порядку, наносятся на бирки при производстве полного освидетельствования и монтажа букс на одном и том же предприятии.

Колесные пары пассажирских вагонов для скоростей движения свыше 140 км/ч, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо 'Б', которое выбивается в холодном состоянии на ободе каждого колеса рядом с маркировкой. При каждой обточке ободов колес после предыдущего полного освидетельствования на бирке, установленной под два (или один) правых верхних болта крепительной крышки буксы с правой стороны колесной пары, выбиваются: знак 'О1' или 'О2' соответственно поле первой или второй обточки, месяц, две последние цифры года, условный номер предприятия, производившего обточку колесной пары. При этом на торцах шеек оси не допускается постановка каких-либо знаков и клейм о выполнении обточек. Если невозможно поставить знаки и клейма о выполненном ремонте или полном освидетельствовании вследствие заполнения всех секторов соответствующих торцов оси, то старые знаки и клейма необходимо зачеканить или заварить с последующей зачисткой. Запрещается зачеканивать или заваривать знаки и клейма, относящиеся к изготовлению осей, а также установке редуктора.

Они должны сохраняться на все время эксплуатации оси. 16. ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР 16.1.

Колесные пары после формирования или полного освидетельствования и приемки должны быть окрашены краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью марок, согласованных с Департаментом вагонного хозяйства. При необходимости колесные пары могут также окрашиваться после обыкновенного освидетельствования. Окраске подлежат: а) средняя часть оси и колеса пассажирских вагонов, за исключением поверхности катания и гребня; б) корпуса букс, места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, а так же подступичная часть между лабиринтным кольцом и колесом после монтажа букс. В) особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах ее соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары. У колесных пар пассажирских вагонов соединения оси со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары окраска выполняется белой краской шириной полосы не более 50 мм с красной поперечной полосой шириной 20 мм по торцу ступицы колеса и окрашенной части оси.

17. ИСКЛЮЧЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ 17.1.

Колесные пары разрешается исключать из инвентаря в следующих случаях: а) при наличии оси, непригодной к дальнейшей эксплуатации или ремонту; б) устаревших типов. Принадлежность колесных пар к устаревшим типам устанавливает ОАО 'РЖД'. В) по отдельным указаниям ОАО 'РЖД'. Исключение колесных пар из инвентаря производится: - на ремонтных заводах; - в вагоноколесных мастерских.

Колесная пара исключаются из инвентаря комиссией в составе: а) в вагоноколесных мастерских и вагонных депо – начальника, приемщика вагонов и мастера; б) на ремонтных заводах - главного инженера, начальника ОТК и начальника колесного цеха и заводского инспектора-приемщика, а при его отсутствии – приемщика вагонного депо железной дороги примыкания. Исключение из инвентаря колесных пар оформляется актом (см. Приложение 10 настоящей Инструкции). Утверждение актов производится Департаментом вагонного хозяйства ОАО 'РЖД'. Исключенные из инвентаря колесные пары должны быть расформированы, колеса, признанные годными, используются при ремонте колесных пар.

18. НОРМАТИВНАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ При осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании колесных пар, кроме настоящей Инструкции, необходимо руководствоваться следующим нормативными и техническими документами: при ремонте колесных пар а) Инструкция по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо, ЦВРК-6, 1987, утв.30.12.86г.; б) Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками, 1998г. В) Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов, ИТМ1-В, утв.28.07.77г. 'Транспорт', 1987г.

Размеры, мм D 1 D 2 d 1 d 2 d 3 d 4 L 1 L 2 l 1 l 2 l 3 R 1 R 2 R 3 957 +7 -7 810 -10 190 -1 175 -4 263±3 290 +3 350 +3 190 +10 130 +3 24 +4 19 +3 82 +5 52 +5 100 +2 57 +2.) Диаметр предварительно обработанного отверстия ступицы колеса выполняется указанных размеров в зависимости от условия заказа.) Допускается по заказу потребителя изготовление колес шириной обода 135±1мм. ПРИЛОЖЕНИЕ 4 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г. ФОРМА УДОСТОВЕРЕНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО ПОЛНОГО ИЛИ ОБЫКНОВЕННОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР. ПРИЛОЖЕНИЕ 5 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г. КЛАССИФИКАЦИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов предназначена для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар и их элементов, правильного ведения статистического учета изъятия колесных пар из эксплуатации и при поступлении в ремонт, а также установления объема ремонтных работ, выполняемых на сети железных дорог ремонтными предприятиями. Все неисправности колесных пар и их элементов классифицируются по двухзначной десятеричной системе, например, 10, 11, 20, 30, 31 и т.

Для подразделения неисправностей по виду и месту их образования принята следующая классификация: 1. Неисправности колес а) износы; б) дефекты поверхности катания; в) трещины и изломы. Неисправности осей а) износы; б) трещины и изломы; в) прочие неисправности. Неисправности колесных пар. № Масса вагона, брутто тонн Нагрузка от оси на рельсы кН (тс) Диаметр оси, мм вагоны 8ми осные вагоны 6ти осные вагоны 4х осные шейка предпод- ступичная часть подступич- ная часть средняя часть РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш 1 181 - 190 - 91 - 95 223,1 - 228,1 (22,75 - 23,25) 130 -0,040 164 +0,02 184,0 160,0 2 171 - 180 128 - 135 86 - 90 210,9 - 220,7 (21,5 - 22,5) 130 -0,040 164 +0,02 182,0 160,0 3 до 170 до 127,5 81 - 85 198,6 - 208,5 (20,25 - 21,25) 130 -0,040 164 +0,02 182,0 160,0 4. 71 - 80 174,1 - 196,2 (17,75 - 20,0) 130 -0,040 164 +0,02 182,0 160,0 5.

До 70 171,7 (17,5) 130 -0,040 164 +0,02 180,0 155,0 2. Пассажирские вагоны. Тип вагона Тара вагона, т Диаметр оси, мм шейка предподсту- пичная часть подсту- пичная часть средняя часть РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш РУ1 РУ1Ш Цельнометаллические 41,5 - 62,0 130 -0,040 164 +0,02 182,0 160,0 Примечание.

У колесных пар, которые подкатываются под вагон, выпускаемые из текущего отцепочного ремонта, проверяют диаметры подступичных и средних частей осей. Диаметры всех частей оси измеряются с обеих сторон колесной пары. ПРИЛОЖЕНИЕ 8 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г.

ДОПУСКАЕМЫЕ РАЗМЕРЫ И ОТКЛОНЕНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ РЕМОНТА ПРИЛОЖЕНИЕ 9 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ, НОРМЫ БРАКОВКИ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ПРИЛОЖЕНИЕ 10 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г. АКТ НА ИСКЛЮЧЕНИЕ ИЗ ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ' г. (наименование ремонтного пункта, где составлен акт) Мы, нижеподписавшиеся, произвели комиссионный осмотр колесных пар на предмет исключения из инвентаря. Маркировка оси Тип оси Шифр неисправности колеса Наличие годных колес Номер Дата и пункт изготовления Дата и пункт последнего формирования. На основании п.17.2 Инструкции ЦВ-944 от 29 июня 2001г. Указанные колесные пары исключены из инвентаря и подлежат расформированию.

Подписи ПРИЛОЖЕНИЕ 11 к Инструкции ЦВ-94444 от '29' июня 2001 г. ОБТОЧКА КОЛЕСНЫХ ПАР ПО ПРОФИЛЮ ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ ОБОДА КОЛЕСА СО СМЕЩЕННЫМ ГРЕБНЕМ Рисунок 1. Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 33 мм 1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону Рисунок 2. Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 30 мм 1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону Р исунок 3.

Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 27 мммм 1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону Рисунок 4. Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 33 мм 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.

Размеры для справок 3. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом. Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм 5.

Риску В нанести после покрытия я 7. Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки 8. Материал – сталь 20. Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 30 мм 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC. Размеры для справок 3. Надписи выполнить шрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.

Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм 5. Риску В нанести после покрытия 7. Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки 8. Материал – сталь 20.

Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 27 мм 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC. Размеры для справок 3. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом. Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм 5. Риску В нанести после покрытия 7.

Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки 8. Материал – сталь 20. Контршаблон 33с 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом. 4.Материал – сталь 20.

Контршаблон 30с 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом. 4.Материал – сталь 20.

Контршаблон 27с 1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.

4.Материал – сталь 20.0. ПРИЛОЖЕНИЕ 12 к Инструкции ЦВ-944 от '29' июня 2001 г. При поступлении в ВКМ и ВРЗ оборудования, обеспечивающего ужесточение геометрических параметров колесных пар при формировании руководствоваться следующими изменениями. Приложение 1 'Основные размеры колесных пар, сформированных из новых элементов': п.1 'Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм': до 120 км/ч.

1439,0±0,8 8 свыше 120 до 160 км/ч.1439,8±0,8 Приложение 8 Допускаемые размеры и отклонения колесных пар и их элементов при выпуске из ремонта' п.1 'Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес, мм': При выпуске из ремонта со сменой элементов 1438,2 – 1439,8 Инструкция ЦВ-944 - По осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных парр Утверждена МПС России от 20 июня 2003 г. N ЦВ-944 Вводится в действие с (с изменениями)и).